1.0 范围

本程序适用于50000M3 原油罐的现场预制、安装施工。

2.0 参考文件

业主技术要求中

常压储罐

平台、楼梯、阶梯和扶栏

钢结构预制和安装

设备焊接

防火系统

保温

表面油漆和防护层

钢结构表面油漆和防护层

储罐、容器、管道等的内涂层

管道焊接

土建施工程序

安全手册

规范

3.0 罐体主要材料

罐体主要材料见表

4.0 焊接和检测程序

焊接和检测程序参见大型储罐焊接和检测程序。

5.0 材料检查验收

对油罐使用的钢材、焊接、保温等所有材料按照“现场材料装卸、保管和发放程序进行验收。

5.2 主要材料预制前应做好以下检查：

5.2.1 检查钢材上标明的炉号，批号是否同于出厂合格证。

5.2.2 检查合格证上标明的化学成分，机械性能，热处理方式是否符

合规范要求。

5.2.3 钢板表面锈蚀减薄量，划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合规范对钢板厚度偏差的规定。

6.0 主要施工设备和机具

主要施工设备和机具见表2

7.0 主要附件

a) 梯子、平台

b) 中央排水管

c) 抗风圈

d) 加强圈

e) 量油管、导向油管

f) 刮蜡机构

g) 人孔、仪表口等

8.0基础验收

8.1 监理与业主代表一起对基础进行检查验收，基础合格后方可安装。

8.2 支承罐壁环梁标高及水平度应满足图纸和规范要求。

8.3 基础沥青砂层表面应平整密实，无突出的隆起，凹陷及贯穿裂纹，

坡度符合图纸要求。

8.4 基础沥青砂检查，以基础中心为圆心画1/5D,2/5D,3/5D,4/5D(D为油罐直径)直径的圆，分别在4个圆周测点，测点数分别为(8,16,24,32)同一圆周上标高允许偏差符合图纸和规范要求。

8.5 基础放线在基础上打出中心线，并划出边缘板外缘圆周线(包括焊接收缩量)。用弧形样板划线，然后按排板方位图划出边缘板对接缝位置线，并再此处环墙铲出深5ｍｍ的凹槽，以便于垫板放置。

9.0 预制和施工方法

施工工序见图1

9.1 一般规定

9.1.1根据各部件安装先后顺序安排预制，油罐各主要部件原则上按设计 提供的排版图进行排版、预制。

9.1.2钢板切割和焊缝坡口加工，宜采用半自动火焰切割加工，罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘可采用手工火焰切割加工。

9.1.3钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。

9.1.4所有预制构件在保管运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损坏和锈蚀。

9.1.5组装前应将构件的坡口和焊接部位的泥沙、铁锈、水、及油污清理干

净。

9.1.6在制造、运输和施工过程中,产生的各种表面缺陷应修补，并打磨平。

9.2 罐底板预制安装

9.2.1罐底排板直径，应按设计直径放大0.1%~0.3%。

9.2.2边缘板的预制尺寸及偏差符合图纸要求。

9.2.3预留两块边缘板作为调节板，根据现场实际尺寸下料，两块板对称布置。

9.2.4中幅板下料尺寸要考虑焊接收缩和罐底坡度，应在理论尺寸的基础上

适当加大。

9.2.5罐底板铺设前，应除锈后，在其下表面刷防腐涂料，每块板边缘留50ｍｍ不刷。

9.2.6铺设边缘板，分两边对称铺设，注意对接缝点焊上垫板，两块活动板到最后按实际尺寸下料。

9.2.7中幅板的铺设，从中心开始向两边进行，应先铺长条形板，再铺边 缘板。

9.2.8真空试漏焊接完毕后，要对每道焊缝做真空试漏检查，无渗漏为合格。

9.3壁板预制和安装

9.3.1壁板预制

A. 壁板预制就是将每张板下料、切割、开坡口、滚弧和编号，切割后的板长、宽、对角线，坡口角度必须符合图纸要求。

B. 为了确保放线尺寸的准确性，放完线后应进行复测，切割完后 必须进行复测。

C.切割好的板边应保证平直，中间不得有锯齿或凹槽，为此应保证切割中途不停顿。先切立边后开坡口，如板边出现凹槽，应补焊磨平。

D.壁板在滚弧过程中，注意经常检查弧度，切忌滚过头，弧形样板 (制作一标准样板用来检查使用)应经常校核。滚好的板必须堆入弧度半径相同的胎具中，以免壁板变形。

E.预制好的壁板应按各圈板编号，先编圈号、然后编板号,还要写板厚及材质。预制好的板，用油漆标出夹具的位置，以便组装。注意同规格、不同材质的板，应在板上注明，并分开堆放。

9.3.2 底圈壁板安装

9.3.2.1 确定每块壁板的安装位置，将壁板吊至安装位置后，用专用夹具打紧，并在内壁打上调节斜撑，每块板至少设置三个调节斜撑。9.3.2.2通过专用夹具调整纵缝间隙，通过调节斜撑调整壁板垂直度及上口水平度。先找正一块壁板使其垂直度、水平度满足要求，然后以这块板作基准调整其他板。整圈板调整完后再复测纵缝间隙，壁板垂直度、上口水平度。确认合格后电焊固定。

9.3.2.3壁板围好后，监理 QC工程师进行下列检测：

A. 纵缝接头间隙用焊缝尺检查，每条纵缝检查上、中、下三处，间隙符合图纸和规范要求。

B. 罐壁上口水平度检查，每块板检查两板头用水准仪检查，相邻两板的不平度和任意两点的最大不平度满足规范要求。

C. 壁板垂直度检查，每块板测两板头和中间，用线锤测量，垂直度偏差满足规范要求。

9.3.2.4底圈壁板与罐底之大角缝焊接在壁板上完第二圈壁板后进行。

9.3.2.5检查罐底凹凸度，由中间向外拉线检查，凹凸度符合图纸要求。

9.3.2.6底圈壁板焊接后，CPECC和业主代表将进行安装情况检查：

A. 内半径检查20个点，在离罐底1ft高的位置用钢卷尺测量其半径允许偏差±25.4ｍｍ。

B. 垂直度检查，垂直度允许偏差应满足要求。

C. 角变形检查，组装焊接后，用弧形样板检查每条纵缝上、中、下三处，凹凸度、罐底的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏。

D. 上口水平度检查，每块板检查两个板头，用水准仪测量。

E. 纵焊缝错边量检查，每条立缝最大错边量不大于允许的误差，用焊缝检验尺检查。

9.3 .3 第二圈壁板安装：

9.3.3.1在底圈壁板上口及准备组装的第二圈壁板上、下口焊好对板用的专用工具，以及在第二圈板焊上内脚手架。

9.3.3.2按排板图顺序吊装围板，每吊一块板即打上背杠，为了保证周长，

围板不留活动口,围好板后调整立缝间隙、垂直度及环缝错边量等。

9.3.3.3立缝焊接采用自动焊或手工焊，环缝焊接盖面采用埋弧自动焊,手工焊封底，清根打磨后，然后自动焊焊外侧，外侧焊完后拆除里面对板夹具、背杠。

9.3.3.4焊接完毕后，按要求对焊缝进行探伤。拆除所有夹具部件，并将焊疤处打磨平滑,同时利用磨光机(或高速砂轮带)将内焊缝打磨平滑。

9.3.3.5第二圈板焊完后，搭设内脚手架准备进行第三圈壁板组装。

9.3.4其它各圈壁板安装

9.3.4.1第三层到第八层壁板的安装与第二圈壁板安装方法相同见9.3.3。

9.4浮顶预制和安装

9.4.1浮顶外侧板、内侧板、隔板的预制质量和允许偏差与壁板的要求一致。

9.4.2浮顶框架、桁架的预制在平台上进行，预制好的构件要编号。

9.4.3在支架组装前必须在底板上划出浮顶下部安装的零部件位置，并做好标记。具体为：

A. 浮顶排水管支架位置

B. 加热盘管支架位置

C. 浮顶支架垫板及其他附件垫板位置

D. 量油管，导向管接收管位置
E. 分水喷嘴的弯头区

9.4.4在罐壁上划出浮顶安装的基准位置，以便浮顶底板的铺设。

9.4.5浮顶应与底圈壁板保持同心，以保证浮舱外侧板与底圈壁板的间

隙。

9.4.6浮顶盘板，焊接后需做真空试漏检查。浮舱内、外侧板与浮舱底板连接的角焊缝及内、外侧板对接缝均需做煤油试漏检查,无渗漏为合格.

9.4.7浮顶几何尺寸检测：

A. 浮顶外侧板半径符合图纸和规范要求。

B. 外侧板垂直度检查，随意抽查，垂直度符合图纸和规范要求。

C. 外侧板凹凸检查，用弧形样板检查，间隙符合图纸和规范要求。

D. 浮顶盘板局部变形符合图纸和规范要求。

9.5 附件安装

9.5.1加强圈安装

9.5.1.1加强圈安装前先用弧形样板检查其内弧度符合图纸和规范要求。

9.5.1.2加强圈利用专用行走小车进行安装。

9.5.2 盘梯平台及抗风圈安装。

9.5.2.1当罐壁安装到盘梯中间平台时，进行中间平台安装。然后吊装下段盘梯。罐壁安装完毕，将罐顶平台安装好，然后吊装上段盘梯并与罐顶平台连接。

9.5.2.2利用专用行走小车安装抗风圈三角架和腹板。安装到最后一块腹板 时，根据实际尺寸下料安装。

9.5.2.3抗风圈及盘梯平台安装完毕后，同时将量油导向管支架， 液位计

架等安装完。量油导向管支架安装时注意预留间隙，便于量油导向管安装的调整，并确保两个支架成一条经过罐中心的直线。

9.5.3包边角钢安装

包边角钢安装应在抗风圈安装时同步进行，以抗风圈为平台进行

安装。安装前先用弧形样板检查弧度。

9.5.4转动浮梯安装

9.5.4.1 浮顶组装后，进行浮梯导轨的安装，确保导轨内壁间距符合图纸和

规范要求。

9.5.4.2 浮梯分四段预制好后，吊装放在浮梯导轨上,以便浮梯组对。

9.5.4.3 把导轨中心线位置用经纬仪引至罐顶平台上。

9.5.4.4 浮梯组装完后，

用吊车吊起与罐顶平台连接好。

9.5.4.4 转动浮梯中心线的水平投影应与轨道中心线重合，偏差符合图纸和规

范要求。

9.5.5中央排水管的安装。

9.5.5.1 中央排水管在进罐内组装前应在罐外先进行组装，水压试验合格

后，方可进罐安装，试压过程中用吊车吊起一端进行升降试验，检

查旋转弯头转动是否灵活，有无泄漏，并按图纸要求检查垂直偏差

和连接件同心度偏差。

9.5.5.2 中央排水管进入罐内安装时，两个支座暂时不要定死高度，根据现场具体情况拉线后确定其高度，安装完毕后按设计和规范要求再进行水压试验，以不泄漏为合格。

9.5.6配件安装

9.5.6.1 安装集水坑，焊接立柱垫板，安装量油导向管，静电导出装置等。在浮顶上开孔前，必须采取防变形措施，在其下方加支撑，量油导向管在浮顶上组对，然后用吊车吊装就位，利用经纬仪找正。

9.5.6.2 刮蜡板应紧贴罐壁。

9.5.6.3 密封装置，刮蜡装置在油罐充水沉降试验后，再安装，安装时严格按规范要求进行。

10.0 罐体检查

10.1 罐壁组装焊接后，几何尺寸，应符合下列规定：

10.1.1 罐壁高度的偏差符合图纸和规范要求。

10.1.2 罐垂直度的允许偏差为罐高度的5/1000。10.1.3 罐壁的局部凹凸变

形，焊接角变形符合图纸和规范要求。

10.1.4 罐壁上的工卡具迹应清除干净，焊疤应打磨平滑。

10.2 罐底焊接后，其局部凹凸变形符合图纸和规范要求。

10.3 浮顶盘板局部变形符合图纸和规范要求，并不影响外观及浮顶排水。

11.0充水试验

11.1 充水试验前所有附件及其他与罐体焊接的构件，应全部完工，需要检

验的焊缝均不得涂刷油漆。罐底板和浮顶的所有焊缝真空试漏合格，

浮舱煤油渗漏合格后，方可充水。

11.2 充水试验应采用淡水，分三段（即罐高的1/2，3/4和设计最高液位〕

缓慢进行。

11.3 充水时应注意观测基础沉降是否正常，罐体、罐底的强度和严密性，

渗漏情况，浮顶升降的灵活性、严密性、浮梯是否卡住，以及中央

排水管的灵活性和严密性等。如有异常情况应立即停止充水，处理后

再进行充水试验。

11.4 A. 罐底的严密性试验：以罐底无渗漏为合格。

B. 罐壁的严密性试验及强度试验：以充水到设计最高液位，并保持48

小时后，罐壁无渗漏，无异常变形为合格。

C.浮顶升降试验：以升降平稳，导向机构及密封装置无卡涩现象，浮梯

转动灵活，浮顶与液面接触部分无渗漏为合格。

D.基础沉降试验：在每段充水和充至设计最高液位，并保持48小时， 其间要求不均匀沉降量不超出允许的不均匀沉降量，并直至沉降稳 定为合格。

12.0 防腐油罐防腐按防腐施工程序MBOD/EPC.I-RP-CTRU-22进行。

13.0 保温

13.1 保温施工应在油罐水压试验及防腐合格后进行。

13.2 所有需要的保温支撑、保温圈、保温钉等安装齐全，油罐外表面经防腐

后，进行保温作业。

13.3 保温施工按照保温程序MBOD/EPC.I-RP-CTRU-23进行。

14.0 最终封闭

14.1 清理油罐内外侧的临时支架，清除罐内的一切杂物。

14.2 检查罐内密封材料及静电接地等一切安装工作均已完成。

14.3 工作完成后，CPECCQC工程师与业主代表最终确认合格后，进行封 闭。

15.0 施工质量记录和检查报告

15.1 施工质量记录应与施工同步，能正确、真实反映施工情况，QC工程师 和技术人员经常检查各种记录，施工班组应有专人负责记录。

15.2 检查报告由QC工程师填写，应真实反映检查内容和质量情况。

15.3 施工记录和检查报告表格参见储罐质量计划。

16.0 修正

如该程序不适于目的工作的完成，新的施工情况或现场新的数据，或业主有新的要求，则应对程序进行修正。